قیمت آهن اسفنجی امروز

قیمت آهن اسفنجی امروز بر اساس قیمت روز شمش فولاد خوزستان و حدود 50 درصد سهم آن تعیین می گردد. قیمت شمش فولاد خوزستان معیار قیمت گذاری محصولات بالادستی نظیر کنسانتره آهن، گندله آهن همچنین قیمت آهن اسفنجی است.

قیمت آهن اسفنجی امروز با اعتبار قیمتی چند روزه و محدود اعلام می گردد. مدت زمان اعتبار قیمت دقیقا وابسته به شرایط بازار حوزه آهن و فولاد می باشد. چنانچه ثبات نسبی بر بازار فولاد حاکم باشد می توان با  اعتبار زمانی طولانی تر قیمت روز آهن اسفنجی را اعلام کرد ولی چنانچه نوسانات قیمت فولاد زیاد باشد نرخ قیمت بصورت به روز و روزانه اعلام می شود.

• بیشتر بخوانید: قیمت کنسانتره آهن خشک خوراکی

همانطور که اعلام کردیم نرخ روز شمش فولاد ملاک قیمت گذاری آهن اسفنجی است و البته ملاک برای دیگر محصولات بالادست نیز می باشد. این شاخص نه تنها در ایران بلکه معیار و ملاک در کل جهان است. البته نسبت تعیین شده در بازار جهانی و ایران بین قیمت شمش و قیمت آهن اسفنجی یا به عنوان مثال کنسانتره آهن و قیمت گندله آهن اندکی متفاوت است.

قیمت کنسانتره آهن 23.4% قیمت بیلت فولاد تانگشان چین است. در بازار ایران این نسبت 13% می باشد که طی اصلاحیه در سال 1398 (سال میلادی 2019) به 16% افزایش پیدا کرده است. همچنین قیمت گندله آهن در بازار جهانی 27 درصد قیمت بیلت تانگشان چین است، این نسبت در ایران 21.5 درصد بوده که در آخرین اصلاحیه به 23.5% افزایش پیدا کرده است. همچنین نسبت مصوب و اعلام شده برای نرخ قیمت آهن اسفنجی همانطور که در ابتدای مقاله نیز اشاره شد برابر 50% قیمت شمش فخوز است. البته این نسبت حدودی است در اغلب مواقع آنچه در بازار اعلام می شود قیمت آهن اسفنجی نسبت بین 50 الی 53 درصدی را نسبت به شمش فولاد دارد.

با توجه به ملاک بودن نرخ شمش فولاد برای قیمت روز آهن اسفنجی٬ در صورت نوسان و تغییر نرخ قیمت بیلت بالتبع قیمت آهن اسفنجی نیز نوسان می کند. یا ثبات نسبی بر نرخ فولاد می تواند ثبات قیمت آهن اسفنجی را سبب شود.

کارخانه تولید آهن اسفنجی

آهن اسفنجی٬ سنگ آهن فرآوری شده است که برای استفاده در کوره های القایی و قوس الکتریکی طی چند مرحله، آماده سازی و تولید شده است. همانطور که می دانید امکان استفاده مستقیم سنگ آهن دانه بندی شده که اغلب دارای محدوده خلوص 50 الی 65 درصد است، یا استفاده از گندله سنگ آهن که دارای خلوص بین 64 الی 69% است برای این نوع کوره ها بر خلاف کوره بلند وجود ندارد. این به دلیل ناخالصی های بالای موجود در سنگ آهن و گندله است.

• بیشتر بخوانید: قیمت تیرآهن 18 اهواز
  

خوراک کوره های القایی و قوس الکتریکی، ضایعات آهن و قراضه آهن آلات است. همانطور که می دانید آهن قراضه دارای خلوص بالاست. ولی به دلیل گران بودن و البته ظرفیت پایین تامین این محصول٬ نیاز به استفاده از سنگ آهن خام وجود دارد. برای ورود سنگ آهن خام به چرخه فولادسازی با کوره های القایی و قوس الکتریکی٬ باید آماده سازی اولیه بر روی سنگ آهن که دارای خلوص بین ۵۰ الی ۶۲ درصد برای نوع دانه بندی شده و ۶۴ الی ۶۹ درصد برای نوع کنسانتره آهن و گندله آهن است٬ انجام گیرد.

گندله سنگ آهن احیاء مستقیم

از بین سه نوع سنگ آهن یعنی:

• سنگ آهن دانه بندی شده
• کنسانتره سنگ آهن
• گندله سنگ

مورد مناسب جهت ایجاد آهن فلزی در  آن و استفاده در کوره های قوس الکتریکی و القایی٬ گندله سنگ آهن است.

گندله سنگ طی فرآیند گندله سازی از کنسانتره سنگئآهن به دست می آید. گندله آهن گلوله های متخلخل ۶ الی ۲۵ میلی متری هستند که اغلب خلوص در محدوده ۶۴ الی ۶۶ درصد دارند. دلیل گندله نمودن کنسانتره سنگ آهن٬ شکل پودری و دانه بندی ریز کنسانتره است که امکان استفاده مستقیم آن در کوره را بدلیل مشکلاتی که ممکن است بر کارایی و عملکرد کوره وارد کند٬ می گیرد.

آنالیز نمونه گندله سنگ آهن

Remark	Result	Element
Min	65%	T.Fe
Max	1%	FeO
Max	5%	Al2O3+SiO2
Max	0.01%	P
Ave	0.01%	S
Max	1%	Moisture
Min	270kg/pellet	CCS
Min	96%	T index
Max	2%	A Index
–	20-24%	Prosity
Min	90%	Size 6.3 – 16 mm
Max	8%	Size +16 mm
Max	2%	Size<6.3 mm

گندله آهن برای کوره بلند

گندله آهن به دو صورت مورد استفاده قرار می گیرد.

1. استفاده مستقیم گندله آهن برای کوره بلند
2. احیاء مستقیم با هدف تولید آهن اسفنجی برای کوره القایی و قوس الکتریکی

آنالیز آهن اسفنجی

DRI Sponge iron
Fe Total (%)	Min88<total< 92 Max
Fe Metal (%)	82< Metal< 84
MD (%)	Min 91< MD< 93  Max
C(%)	1.5 Min
SiO2 (%)	4 Max
Al2O3 (%)	0.5 Max
S (%)	0.008 Max
P (%)	0.05  Max
Sizing	9-18 mm, 90% 6.3-9 mm, 5%

فرآیند احیاء مستقیم آهن

احیاء مستقیم٬ فرآیند احیاء مستقیم آهن بدون ذوب آن است. به طور کلی روش های تولید آهن اسفنجی را می توان در دو دسته اصلی زیر جای داد:

• تولید آهن اسفنجی با گاز طبیعی
• تولید آهن اسفنجی به وسیله ی ذغال سنگ

تولید آهن اسفنجی به وسیله گاز٬ متداول ترین شیوه تولید آهن اسفنجی در جهان می باشد. اگرچه در هند به عنوان بزرگترین تولید کننده آهن اسفنجی٬ ۷۰ درصد محصول بوسیله ذغال سنگ تولید می  شود. اینکه در یک منطقه یا کشور از چه شیوه ای برای تولید آهن اسفنجی استفاده شود دقیقا بستگی به فراوانی منابع دارد. در کشور هند منابع طبیعی ذغال سنگ زیاد است.

روش های تولید آهن اسفنجی بر پایه گاز طبیعی شامل موارد زیر هستند:

• روش میدرکس (midrex)
• فرآیند HYL
• و شیوه Purofer

روش های بر پایه ذغال سنگ نیز شامل موارد زیر هستند:

• Jingdal
• DRC
• SL/RN

روش دیگری که بومی کشورمان ایران است و در سطح صنعتی نیز با موفقیت آزمایش شده و به بهره برداری رسیده است٬ پرد (PERRED) مخفف عبارت Persian Reduction است. در حال حاضر در ایران٬ آهن اسفنجی به دو شیوه میدرکس و پرد تولید و فرآوری می شود.

به طور مختصر در بخش های بعدی مقاله این دو شیوه و فرآیند تولید آهن اسفنجی را توضیح می دهیم.

تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس

در حال حاضر فرآیند میدرکس پربازده ترین شیوه برای احیاء مستقیم است. همانطور که در بالا اشاره کردیم٬ این شیوه در زیر مجموعه روش های پایه گازی قرار می گیرد. در فرآیند میدرکس٬ عامل احیاء گندله سنگ آهن گاز متان با فرمول شیمیایی CH4 است. گاز طبیعی ترکیب 85 درصد گاز متان را در خود دارد. لذا می توانیم عامل احیاء در فرآیند احیاء مستقیم میدرکس، گاز طبیعی بنامیم. در فرآیند میدرکس، گاز متان قبل از ورود به محفظه کوره به واحد شکست منتقل می شود و در آنجا فرآیند شیمیایی تجزیه انجام شده و متان به دو عامل احیاء کربن و هیدروژن طی فرآیند زیر تبدیل می شود.

CH4+CO2=2CO+2H2

CH4+H2O=CO+3H2

در فرآیند میدرکس، خوراک کوره احیاء که گندله سنگ آهن است از قسمت فوقانی کوره به سمت پایین سقوط می کند، در همین حین دمش گاز احیاء کننده داخل کوره انجام می گیرد. نتیجه برخورد گندله سنگ آهن با گاز احیاگر، احیاء مستقیم گندله آهن و تولید آهن اسفنجی است.

در مجموع فرآیند احیاء شامل سه مرحله واکنش شیمیایی زیر است:

(3Fe2O3+H2(CO)=2Fe3O4+H2O(CO2

(2Fe3O4+2H2(CO)=6FeO+2H2O(CO2

(6FeO+6H2(CO)=6Fe+6H2O(CO2

فرآیند احیاء در دمای زیر هزار درجه سانتی گراد انجام می گیرد. محدوده دمایی بین 850 الی 920 درجه می باشد.

• بیشتر بخوانید: قیمت سنگ آهن هماتیت قرمز

راندمان تولید آهن اسفنجی در فرآیند میدرکس بالاست. درراغلب مواقع حدود 92 الی 96 درصد آهن موجود در گندله سنگ آهن احیا شده و آهن فلزی می شود. همچنین سادگی تجهیزات و لذا آسان بودن تعمیرات آن، این شیوه احیاء مستقیم را به پر استفاده ترین متد احیاء تبدیل کرده است. البته هر فرآیندی در کنار مزیت هایش، معایبی نیز دارد. از جمله معایب آهن اسفنجی می توانیم به سخت بودن آهن اسفنجی حاصل از میدرکس اشاره کنیم. در حقیقت آهن اسفنجی تولید شده با متد میدرکس نیاز به انرژی اولیه بالاتر جهت ذوب در فولادسازی است.

دومین شیوه احیاء مستقیم گندله و تولید آهن اسفنجی در ایران، تکنولوژی پرد است.

تولید آهن اسفنجی به روش پرد

از مهمترین تفاوت هایی که بین فرآیند احیاء مستقیم پرد و میدرکس وجود دارد می توانیم به موارد زیر اشاره کنیم:

• حذف یک کلوخه شکن
• ایجاد لوله تزریق در مرکز کوره برای خوراک واحد احیاء مستقیم که گندله آهن است.

وجود منبع تغذیه دیگر در مرکز کوره برای ورود گندله سنگ آهن، سبب افزایش کارایی کوره شده است.

از مهمترین مزیت های روش احیاء مستقیم پرد می توانیم به موارد زیر اشاره کنیم:

• سرمایه و  هزینه های پایین بهره برداری
• آلودگی کمتری که برای محیط زیست ایجاد می شود
• دست یافتن به ظرفیت بالاتر تولید در طول سال
• و …

از جمله مجتمع های تولید آهن اسفنجی در ایران که هم اکنون به روش پرد به بهره برداری رسیده اند می توانیم به فولاد شادگان و فولاد نی ریز غدیر ایرانیان اشاره کنیم. شرکت طرح گستر جوان، شرکت همکاری کننده جهت به بهره برداری رسیدن این کارخانه ها بوده اند.

آنالیز آهن اسفنجی کارخانه نی ریز غدیر ایرانیان

Table 1:   DRI sponge iron
Fe Total (%)	Min88.5
Fe Metal (%)	82-+1
MD (%)	Min 92.5_+0.5
C(%)	>1.7
SiO2 (%)	3.2_+0.3
Al2O3 (%)	0.8_+ 0.2
S (%)	0.009_+0.001
P (%)	0.05-+0.01
Fine	4_+1

آهن اسفنجی کم کربن

آهن اسفنجی برای دو نوع کوره القایی و قوس الکتریکی مورد استفاده قرار می گیرد. البته آهن اسفنجی مورد استفاده برای این دو نوع  کوره با توجه به مشخصات کوره ها متفاوت هستند. بر همین اساس آهن اسفنجی در دو نوع کم کربن و پر کربن تولید  می شود. آهن اسفنجی پر کربن مناسب کوره قوس الکتریکی و آهن اسفنجی کم کربن مناسب کوره القایی می باشد.

آنالیز دو نوع آهن اسفنجی کم کربن و پر کربن را در زیر مشاهده می کنید:

آهن اسفنجی کم کربن

Table 1:   DRI sponge iron
Fe Total (%)	Min88.5
Fe Metal (%)	82-+1
MD (%)	Min 92.5_+0.5
C(%)	1.6 – 1.8
SiO2 (%)	3.2_+0.3
Al2O3 (%)	0.8_+ 0.2
S (%)	0.009_+0.001
P (%)	0.05-+0.01
Fine	4_+1

آهن اسفنجی پر کربن

Table 1:   DRI sponge iron
Fe Total (%)	Min88.5
Fe Metal (%)	82-+1
MD (%)	Min 92.5_+0.5
C(%)	1.8 – 2.1
SiO2 (%)	3.2_+0.3
Al2O3 (%)	0.8_+ 0.2
S (%)	0.009_+0.001
P (%)	0.05-+0.01
Fine	4_+1

البته در تهیه آهن اسفنجی که آیا نوع کم کربن مورد استفاده قرار گیرد یا آهن اسفنجی نوع پر کربن، علاوه بر نوع کوره موضوع دیگری نیز مهم است و آن نوع شمش تولیدی کارخانه است. جهت تولید شمش چدن، نیاز به استفاده از آهن اسفنجی پر کربن داریم.

بریکت گرم آهن اسفنجی

آهن اسفنجی به چهار شکل که در زیر لیست شده اند، مورد عرضه قرار می گیرد:

• آهن اسفنجی گندله
• بریکت گرم آهن اسفنجی
• بریکت سرد آهن اسفنجی
• بریکت نرمه آهن اسفنجی

آهن اسفنجی، محصول مستقیم و بدون فرآوری ثانویه واحد احیاء مستقیم است. بریکت آهن اسفنجی، نوع فشرده شده آهن اسفنجی است. بریکت زنی بر روی آهن اسفنجی با هدف بهبود قابلیت انبارداری و حمل و نقل آسان این محصول انجام می گیرد. آهن اسفنجی دارای درصد بالای تخلخل است. لذا احتمال اکسیداسیون و البته گاها اشتعال برای آن وجود دارد. برای کاهش درصد تخلخل و لذا احتمال اکسیداسیون و اشتعال، فرآیند بریکت زنی انجام می شود.

• بیشتر بخوانید: قیمت کود آهن

شکل عمومی آهن اسفنجی برای عرضه داخلی که مسافت و زمان حمل و نقل کم است می تواند مناسب باشد ولی برای صادرات مناسب نیست مگر اینکه داخل بسته بندی جامبوبگ قرار گیرد. نوع بریکت شده آهن اسفنجی مخصوصا بریکت گرم، بهترین گزینه جهت عرضه صادراتی می باشد.

فرآیند بریکت زنی مولد هزینه است ولی بدلیل بهبود راندمان و البته حذف مشکلات و معایب آهن اسفنجی، انجام فرآیند بریکت زنی توجیه اقتصادی پیدا کرده است.

بریکت آهن اسفنجی سه نوع است.

• بریکت گرم آهن اسفنجی
• بریکت سرد آهن اسفنجی
• بریکت نرمه اسفنجی

بر اساس درجه حرارت ورودی شارژ در خط بریکت زنی و تفاوت خوراک تولید بریکت، این دسته بندی انجام گرفته است. بریکت سرد آهن اسفنجی و بریکت گرم آهن اسفنجی، تولید شده از خود محصول آهن اسفنجی هستند. درجه حرارت شارژ ورودی آهن اسفنجی در تولید بریکت گرم بالا و در حدود 650 درجه سانتی گراد است، و در تولید بریکت سرد برابر درجه حرارت محیط است. بریکت نرمه آهن اسفنجی نیز از بریکت نمودن نرمه اسفنجی که محصول ضایعات کارخانه احیاء مستقیم است، به دست می آید.

جهت بررسی آنالیز محصولات بریکت آهن اسفنجی مجتمع صنعتی و معدنی فولاد سیمرغ آذربایجان٬ می توانید به لینک زیر مراجعه نمایید.

مقاله: “خط تولید بریکت سرد آهن اسفنجی”

تولید بریکت آهن اسفنجی

چندین واحد احیاء مستقیم و خطوط تولید بریکت آهن اسفنجی در ایران مشغول فعالیت هستند. ایران در کنار کشور هندوستان، از بزرگترین تولیدکنندگان و صادرکنندگان آهن اسفنجی در جهان است. همچنین جزء کشورهای تولید کننده بریکت گرم آهن است. صادرات آهن اسفنجی و بریکت آهن ایران به کشورهای مختلفی نظیر عراق، ترکیه، سوریه و … انجام می گیرد.

میزانن تولید آهن اسفنجی نیز در ایران بدلیل افزایش تعداد واحدهای احیاء مستقیم در سال جاری  و به بهره برداری رسیدن ظرفیت تکمیلی واحدهای فعال، رو به افزایش بوده است.

راه های ارتباطی جهت ثبت سفارش و خرید: